Qu'est-ce que le WC-10Co4Cr ?
Le WC-10Co4Cr est un matériau composite en poudre à base de carbure de tungstène, constitué d'une phase dure en carbure de tungstène (WC) et d'une phase de liaison métallique en cobalt-chrome (Co-Cr). Les chiffres indiquent la composition : 10 % de cobalt (Co), 4 % de chrome (Cr) et le reste en carbure de tungstène. Cette combinaison confère au revêtement une dureté élevée, une excellente résistance à l'usure et à la corrosion.
Caractéristiques d'application de la technologie de pulvérisation supersonique
La projection supersonique (comme la projection à flux horizontal de particules [HVOF] ou à flux vertical de particules [HVAF]) accélère la poudre de WC-10Co4Cr à une vitesse supersonique grâce à un flux d'air à haute température et à grande vitesse, qui impacte le substrat pour former un revêtement dense. Ses avantages sont les suivants :
- Forte résistance de liaison : les particules s’impactent à grande vitesse pour former une liaison mécanique et une liaison métallurgique partielle.
- Faible porosité (généralement
- Procédé à basse température (par rapport à la projection plasma) : réduit la déformation thermique du substrat et la décomposition du carbure de tungstène.
Domaines d'application typiques
- Pièces résistantes à l'usure :
- Aubes de moteurs d'avion, arbres de turbines
- Tiges de piston hydrauliques, supports hydrauliques pour mines de charbon
- Rouleaux de séchage pour la fabrication du papier, garnitures mécaniques de pompe
- Environnements résistants à la corrosion :
- Équipements marins (tels que les arbres d'hélice, les vannes)
- Corps de pompes chimiques, composants de centrales nucléaires
- Protection combinée :
- Conditions de travail soumises simultanément à l'usure et à la corrosion (comme les équipements de forage en mer).
Considérations relatives au processus
- Les paramètres de pulvérisation (tels que la température et la vitesse) doivent être contrôlés pour éviter la décarburation du carbure de tungstène et la formation de W2C fragile.
- Le prétraitement du substrat (sablage, nettoyage) a un effet significatif sur la force d'adhérence.
Ce type de revêtement peut prolonger la durée de vie des composants clés de 3 à 8 fois et convient aux besoins de protection des surfaces dans des conditions de travail difficiles.